1. 精准测量是基础
使用千分尺、游标卡尺等工具时，需保持测量面清洁并轻缓接触工件。掌握归零校正和读数方法，避免视差误差。对关键尺寸建议三次测量取平均值，并记录温度对金属热胀冷缩的影响。
2. 车削加工的核心控制
粗车时优先选择大切深、低转速，精车则采用小切深配合高转速。注意刀尖圆弧半径补偿，并通过听切削声音判断刀具磨损。不锈钢等材料需使用专用切削液防止加工硬化。
3. 铣削的进给策略
顺铣可获得更好表面质量，但需消除丝杠间隙。计算每齿进给量时需综合考虑机床刚性，铝合金通常采用0.05-0.15mm/齿的进给。薄壁件加工要采用分层切削法。
4. 钻头刃磨技巧
118°顶角适合大多数钢材，铸铁建议90°。定期检查横刃厚度，过厚会增加轴向力。修磨后角时保持5-8°，过大易崩刃。深孔钻削要每进给5倍径退屑一次。
5. 螺纹加工要点
攻丝前底孔直径按D=d-P(公制)或D=d-1/n(英制)计算。手动攻丝要保证每转1圈退半圈断屑。车削螺纹时中拖板刻度需换算成0.577倍螺距值。
6. 砂轮选择与修整
粗磨选用46-60目砂轮，精磨用80-120目。修整金刚石笔要保持15°倾角，移动速度均匀。磨削高温合金时要选用WA砂轮并降低线速度至25m/s以下。
7. 夹具优化方案
三点定位原则要确保，夹紧力作用点需落在支撑面内。薄壁件可使用液态夹具或低熔点合金填充。批量生产时建议设计液压夹具，压力控制在0.5-2MPa范围。
8. 切削参数计算
VC=πDN/1000(m/min)公式要熟练运用，加工45钢硬质合金刀具线速度建议120-150m/min。实际进给要考虑机床功率，通常不超过最大功率的80%。
9. 去毛刺工艺
振动研磨适合批量小件，时间控制在20-40分钟。化学去毛刺要注意浓度配比，304不锈钢建议用15%硝酸+5%氢氟酸混合液。精密零件可采用冷冻去毛刺技术。
10. 刀具维护规范
涂层刀具禁止用普通砂轮修磨。存放时需涂防锈油并悬挂放置。钻头类工具要用专用分格盒收纳。定期用显微镜检查刀具前角磨损情况，VB值超过0.3mm必须更换。
