钣金加工是现代制造业中不可或缺的基础工艺，广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域。其核心在于通过塑性变形将金属板材加工成所需形状，同时保证尺寸精度与结构强度。以下是钣金加工的关键技术要点：
一、材料选择与预处理
1. 常用材料包括冷轧板、不锈钢、铝合金等，需根据产品用途选择适当的材质与厚度
2. 材料预处理包含除油、除锈及表面钝化处理，直接影响后续加工质量
3. 材料力学性能测试是确保加工稳定性的前提，需重点检测抗拉强度、延伸率等参数
二、下料工艺控制
1. 激光切割适用于高精度复杂轮廓，需控制焦点位置与辅助气体压力
2. 数控冲床加工要注意模具间隙设置，通常取料厚的8%-12%
3. 剪板下料时需考虑回弹补偿，切口质量直接影响折弯工序精度
三、成形关键技术
1. 折弯工序中需精确计算展开尺寸，K因子取值通常为0.3-0.5
2. 复杂曲面成形应采用渐进式冲压，分3-5道工序完成
3. 回弹控制通过过度弯曲法和模具补偿法实现，铝合金件需额外增加2°-3°补偿角
四、连接工艺要点
1. 焊接工艺选择要考虑材料特性，不锈钢优先采用TIG焊
2. 铆接连接需保证铆钉长度=板厚总和+1.5倍铆钉直径
3. 螺纹连接时薄板需采用挤压攻丝工艺，底孔直径取螺纹大径的80%
五、表面处理规范
1. 电镀层厚度控制在5-15μm范围，需进行盐雾试验验证
2. 喷涂前必须进行磷化处理，膜重应达到2-4g/m²
3. 阳极氧化适用于铝合金，膜厚一般控制在10-25μm
六、质量检测标准
1. 尺寸检测使用三坐标测量机，关键尺寸公差控制在±0.1mm以内
2. 表面质量检测采用标准光源箱，划伤深度不超过材料厚度的5%
3. 结构强度测试包含振动试验和跌落试验，需满足行业相关标准
在实际生产中，还需特别注意模具维护周期管理，冲压模具每5000次行程需进行刃口研磨。同时要建立完善的工艺数据库，积累不同材料的加工参数，这对提升生产效率和产品质量具有显著作用。随着智能制造的发展，钣金加工正向着高精度、自动化方向快速演进，但掌握这些基础工艺要点仍是保证加工质量的根本。
